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新形势下:工厂设备管理的5大误区与对策!(2)
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摘要:03 设备问题就是设备部的事情 虽然TPM已经推行了多年,但许多管理者观念和行动上,还是认为设备出了问题,就是设备部的事情,导致生产部门对设备的
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设备问题就是设备部的事情
虽然TPM已经推行了多年,但许多管理者观念和行动上,还是认为设备出了问题,就是设备部的事情,导致生产部门对设备的故障不关心,对影响产量、质量的设备维护不重视。设备维护工程师也往往因为地位低、薪酬低,自嘲为看门狗和替罪羊:节假日,别人可以休息,他们却不能离开,因为这正是维修设备的好时机;凡是出了问题,无论是设备停机,生产停产,还是质量事故,都会与设备相关,设备人员几乎永远是背锅侠。设备部成了优秀人才最不愿意去的地方。这种恶性循环现象需要生产管理者身体力行,树立正确的设备管理理念,构建生产为主体的全员自主维保体系。只有生产部门管理者重视起来了,生产设备操作者才会改变对设备漠不关心的态度,才能有效进行设备保养。这个光靠设备部是玩不转的。
工厂可以通过引入数字化的设备健康管理EHM解决方案,构建全员自主维护保养的体系和运转机制。比如某电子厂,通过导入东智EHM,实现了设备的二级标准保养体系:工位操作工的日常自主点检维保、设备工程师的专业点检维保,通过NFC、移动化APP、照片水印、图像比对等技术,杜绝原来的杜绝假点检、假巡检问题。同时通过扫码报修、数据规则自动报修、维护工单自主抢单、维修效果用户评价、绩效积分竞比等功能和机制,帮助工厂实现TPM的自运转。半年左右时间,帮助工厂降低约20%的异常停机时间。
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将设备维护当作成本中心
忽视了冰山下的损失
许多管理者认为设备零故障是不可实现的,企业在遇到困难需要削减成本时,很多情况是拿设备维修费用开刀,甚至提出让维修预算每年递减百分之几的目标。从传统财务角度看,设备维修资金一般被定义为成本和费用。其实早在30年前,德国召开欧洲维修团体联盟国际会议时,就提出“维修——为了未来的投资“的主题。作为投资,就需要有清晰的投入产出。维修的投入是设备日常维护所投入的人工费、各类防护费、备件费,以及设备管理系统的投资。产出是什么呢?是避免由于设备维护不足、设备管理不善,带来的设备停机、精度或者质量缺陷带来的损失。如果对这些损失的价值误判,则容易扼杀设备维护技术和管理体系的改善性投入。
笔者曾经服务过一家大型工厂,设备部要上马EHM项目,实现设备的数据采集和监控,同时通过移动化的巡点检,实现设备的报修和维护过程,形成设备的故障树记录。但是在核算投入产出的时候,却屡屡被财务挑战,过不了关。他们理解降低设备停机1小时的价值,仅仅是这1小时涉及到的员工的人工成本。这样算下来,价值产出太低,许多设备改善项目没法上马。这样的项目价值核算标准直接打压了工厂精益革新的积极性。设备停机一小时的损失,要从工厂视角端到端的去衡量整体,这里面其实包括了产能损失的机会成本,即1小时的产品产值损失,才是这个工厂真正的损失。这样算下来,工厂许多可以改善停机、改善浪费、现场精益类的小改小革的项目,都可以进行开展,能激发起基层员工的创新积极性,也确实能给工厂带来实实在在的效益。
在实际操作中还存在一个问题,就是备件的更换,很大程度上掌握在维修工手上,存在着许多“人为掌握”更换的因素。维修人员大都靠经验判别备件损坏程度,对怀疑有故障的零部件,通常为了减少麻烦,即使还可以用也会更换成新的,导致产生过度维护的隐性浪费。这块隐形的损失,如果通过构建更精准的备件寿命管理,可以转变成“利润”。在TCL华星光电,由于大部分都是进口件,每年备件费用就数亿。通过应用东智EHM构建精细化的备件寿命管理,可以针对不同的供应商、不同的批号、不同工况,基于数据对备件寿命预测管理,每年可节省数千万的费用。
设备维护工作由过去强调为生产服务,追求较高的设备完好率指标转变到以企业的经济效益为中心,要求设备管理工作重视维修费用的管理与控制,找到以最少的维修费用达到最高的设备可利用率的平衡点。企业高层管理者应当从“投资”的角度认识维修和设备管理,实现转变设备管理理念。
图2:设备管理的本质是找到最佳维护平衡点
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想依赖“预测性维护”解决问题
忽视了基础的数字化建设
和数据积累
“预测性维护”一直是工业互联网的热门话题,声称通过IoT和AI实现了预测性维护的公司繁多,许多工厂也期望将自己对设备故障的不确定性,交给 “预测性维护”来解决。但据笔者观察,目前大部分此类项目预测的准确率很低,仍是概念和实验性的居多,在可解释性,可验证性、可复制性上都还存在有问题。
文章来源:《设备管理与维修》 网址: http://www.sbglywx.cn/zonghexinwen/2021/0708/1091.html
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